Блок газобетонный Bonolit Projects перегородочный 600*250*150 D600кг/м3 В5

Bonolit - это не просто газобетон, это полный комплекс сервисных услуг на высоком уровне.

Сервисы Bonolit:

1. Типовые проекты

Клиенты могут бесплатно получить готовые проекты домов из газобетона, которые созданы по размерам блоков Bonolit.

2. Bonolit academy

Желающие могут принять участие в обучающем курсе по строительству и применению газобетонных блоков Bonolit. После окончания обучения ученику будет вручен сертификат, подтверждающий, что вы обучались у лучших специалистов в России.

3. Мастер-демонстратор

Мастер-демонстратор - специалист, который выезжает на Ваш объект и проводит практическое обучение бригады, устанавливает на готовом фундаменте угловые блоки и показывает тонкости работы с профессиональным инструментом.

Газосиликатные блоки изготавливаются методом автоклавного твердения из цемента, песка, извести и воды с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.
Применяются для возведения стен и перегородок.
Преимущества:
- хорошая звуко- и теплоизоляция
- легко поддаются механической обработке
- невысокая объемная масса
- ускорение процесса строительства за счет больших размеров.

Блоки Bonolit производятся в г. Старая Купавна МО и г. Малоярославец Калужской обл. на современных заводах, построенных мировым лидером HESS AAC Systems B.V.
Технологии, применяемые на заводах: Hess (Хесс) и Wehrhahn (Верхан). Объем производства составляет более 1млн.м3 в год.

Как правило, применяется в качестве заполнения каркаса в высотных домах.

Исходным сырьем для изготовления автоклавного газобетона на оборудовании MASA-HENKE являются кварцевый песок, известь, цемент и, по необходимости, гипс (ангидрид).
Кварцевый песок предварительно размалывается в шаровой мельнице мокрого помола до мелкого дисперсного песчаного шлама и подается в шламбассейн со встроенной мешалкой.
Необходимое количество песчаного шлама, возвратного шлама, извести, цемента, гипса, алюминиевой дисперсии (смесь воды с алюминиевым порошком или пастой) и воды определяется в соответствии с рецептурой в полуавтоматическом или автоматическом режиме и подается в смеситель.
После процесса перемешивания происходит заполнение готовых форм. Для каждой заливки смеситель подготавливает смесь заново.
Далее формы подаются в зону ферментации, где в смеси в результате химической реакции происходит образование воздушных пор, характерных для данного продукта.
По достижении массивом прочности, достаточной для разрезания, осуществляется распалубка форм, и массив подается на линию резки. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются горизонтальной и вертикальной резке. Окончательный набор прочности происходит при запаривании газобетонных блоков под давлением пара в автоклавах.
После запарки формируются пакеты изделий для их дальнейшей транспортировки (в большинстве случаев на деревянных поддонах), которые на следующей стадии обвязываются или упаковываются в термоусадочную пленку.