Блок газобетонный Bonolit стеновой 600*250*250 D500кг/м3 В3,5

Bonolit - это не просто газобетон, это полный комплекс сервисных услуг на высоком уровне.

Сервисы Bonolit:

1. Типовые проекты

Клиенты могут бесплатно получить готовые проекты домов из газобетона, которые созданы по размерам блоков Bonolit.

2. Bonolit academy

Желающие могут принять участие в обучающем курсе по строительству и применению газобетонных блоков Bonolit. После окончания обучения ученику будет вручен сертификат, подтверждающий, что вы обучались у лучших специалистов в России.

3. Мастер-демонстратор

Мастер-демонстратор - специалист, который выезжает на Ваш объект и проводит практическое обучение бригады, устанавливает на готовом фундаменте угловые блоки и показывает тонкости работы с профессиональным инструментом.

Газосиликатные блоки изготавливаются методом автоклавного твердения из цемента, песка, извести и воды с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.
Применяются для возведения стен и перегородок.
Преимущества:
- хорошая звуко- и теплоизоляция
- легко поддаются механической обработке
- невысокая объемная масса
- ускорение процесса строительства за счет больших размеров.

Блоки Bonolit производятся в г. Старая Купавна МО и г. Малоярославец Калужской обл. на современных заводах, построенных мировым лидером HESS AAC Systems B.V.
Технологии, применяемые на заводах: Hess (Хесс) и Wehrhahn (Верхан). Объем производства составляет более 1млн.м3 в год.

Применяют для стен высотой до 5-ти этажей.

В шаровой мельнице песок и гипсовый камень (при совместном помоле) вместе с водой размалываются. Сыпучие материалы (цемент, известь, порошковый гипс) подаются в смеситель в определенном порядке в автоматическом режиме.
Смесь разливается в формы и подвергается предварительному выдерживанию 2-3 часа с целью набора прочности. В конце этого периода массив приобретает достаточную твердость для последующей резки.
Массив режется высокоточной машиной резки. Сама резка осуществляется за счёт режущих ножей и пневматически натянутых струн.
Массивы на тележках ввозятся в автоклав, где обрабатываются в течение 10-12 часов при температуре 190°С насыщенным паром и под давлением 12 бар.

На линии Wehrhahn (Германия) блоки обрабатываются исключительно перед автоклавированием, что позволяет сэкономить на износе инструмента, дополнительной транспортировке. Высокая производительность линии Wehrhahn достигается за счет применения ударной технологии, которая обеспечивает более быстрый набор прочности по сравнению с литьевой технологией производства. На линиях Wehrhahn массив устанавливается на отдельные платформы, что дает преимущество по сравнению с другими технологиями. Форма не подвергается термообработке, обрезки массива не остаются в форме. Вертикальное положение массива дает более эффективное использование автоклавов. Отсутствие технологических отходов и возможность переработки брака путем дробления и повторного использования в производственном процессе делает линию Wehrhahn экономически выгодной.