Блок газобетонный Istkult перегородочный 625*250*75 D600кг/м3 В5

Газосиликатные блоки изготавливаются методом автоклавного твердения из цемента, песка, извести и воды с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.
Применяются для возведения стен и перегородок.
Преимущества:
- хорошая звуко- и теплоизоляция
- легко поддаются механической обработке
- невысокая объемная масса
- ускорение процесса строительства за счет больших размеров.

До 2024г блоки Istkult производились в г. Можайск (МО) на предприятии Xella по собственной технологии Ytong (Итонг). Xella - крупнейший производитель строительных материалов и сырья в Германии и на мировом рынке.
С 2024г завод в г. Можайск принадлежит российскому холдингу АлфиГрупп, в состав которого входят крупные предприятия строительной отрасли России, производящие цемент, известь, мел, кирпич, газосиликатный блок …
С 2024г завод Thermocube в Костроме также принадлежит российскому холдингу АлфиГрупп. Завод в Костроме работает с 2007г на оборудовании Masa-Henke (Германия). Мощность завода - до 600м3 в сутки.

Как правило, применяется в качестве заполнения каркаса в высотных домах.

Исходным сырьем для изготовления автоклавного газобетона на оборудовании MASA-HENKE являются кварцевый песок, известь, цемент и, по необходимости, гипс (ангидрид).
Кварцевый песок предварительно размалывается в шаровой мельнице мокрого помола до мелкого дисперсного песчаного шлама и подается в шламбассейн со встроенной мешалкой.
Необходимое количество песчаного шлама, возвратного шлама, извести, цемента, гипса, алюминиевой дисперсии (смесь воды с алюминиевым порошком или пастой) и воды определяется в соответствии с рецептурой в полуавтоматическом или автоматическом режиме и подается в смеситель.
После процесса перемешивания происходит заполнение готовых форм. Для каждой заливки смеситель подготавливает смесь заново.
Далее формы подаются в зону ферментации, где в смеси в результате химической реакции происходит образование воздушных пор, характерных для данного продукта.
По достижении массивом прочности, достаточной для разрезания, осуществляется распалубка форм, и массив подается на линию резки. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются горизонтальной и вертикальной резке. Окончательный набор прочности происходит при запаривании газобетонных блоков под давлением пара в автоклавах.
После запарки формируются пакеты изделий для их дальнейшей транспортировки (в большинстве случаев на деревянных поддонах), которые на следующей стадии обвязываются или упаковываются в термоусадочную пленку.